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通过认证 
一、实验目的
用PLC构成飞锯自控系统。
二、实验设备
YX-80系列PLC实训装置，
FX-20P手持编程器，或个人计算机(WINDOW ), SC-09编程线缆、FX-PCS/WIN编程环境
自控飞锯实验板
连接导线一套。
自控飞锯实验板的板的输入输出端子为特殊设计的端子，其功能为，当输出端M1为ON时，BV自动产生脉冲信号，模拟测量电动机转速的光码盘信号。当SQ1给出信号(发光管亮)表示允许飞锯切割钢管，SQS发光管亮表示飞锯完成了钢管的切割，飞锯抬起。SQ2发光管亮表示钢管的夹具可松夹，SQ3发光管亮表示小车可返回，液压阀SYA作用(发光管亮)使小车返回。SQ4亮表示小车没有返回，系统出现故障给出报警信号，即对应的报警发光管亮，整个系统出现停止状态。故障排除后，重新启动系统时，必须先按复位按钮，使电路从锁住状态恢复恢复正常状态。电磁阀4YA发光亮表示夹具紧钢管，3YA发光管亮表示夹具松夹，电磁阀lYA发光管亮表示下锯，2YA发光管亮表示飞锯抬起。电动机M1发光管亮表示送入钢管，电动机M2发光管亮表示飞锯旋转运行。
三、实验内容
1、控制要求
(1)初始状态
电动机M1和M2为OFF，电磁阀3YA和4YA为OFF,夹具处于松开状态，lYA和2YA为OFF，飞锯处于抬起状态，液压阀SYA为OFF,小车处于原始位置。
(2)启动操作
按下启动按钮，开始下列操作:
①电动机M2运转后M1运转，即飞锯旋转后再送入钢管。
②当钢管长度达到预定要求时(例如6m)，电磁阀4YA为ON，夹具夹紧钢管，带动小车和飞锯一起向前运行。
③当小车运行到SQ1位置时，SQ1为ON，电磁阀lYA为OFF，下锯切割钢管，完成钢管切割时，SQS为ONo
④当小车到达SQ2位置时，SQ2为ON，同时lYA为OFF, 2YA为ON飞锯抬起，随后2YA为OFF o
⑤当到达SQ3的位置时， SQ3为ON，同时电磁阀4YA为OFF, 3YA为ON夹具松开。同时液压阀SYA为ON使小车返回到原来位置，随后3YA, SYA又恢复为OFF。
⑥如果小车没有返回继续向前运行，当到达SQ4位置时，SQ4为ON，表示系统出现故障发报出报警信号，同时整个系统停止在当前状态下。
⑦如果不是按着上述控制要求运行，都要发出报警信号停止运行。例如3YA,4YA同时为ON, 4YA, SYA同时为ON, S04为ON等。
(3)停止操作
按下停止键后，所有的输出均匀为OFF，停止操作。
3 、 I/O口分配表;
3、根据上述控制要求，编制系统控制程序，调试并运行程序
四、编程练习
根据下面的两种控制要求分别编制自控飞锯系统的控制程序，并上机调试运行。
①控制要求同1、但增加每月切割钢管数的统计功能。
②采用2位拨码器输入，作为由外部设定钢管长度和数量进行切割。
③根据钢管传送的速度修正电磁阀4YA为ON的动作时刻，确保切割钢管长度的精度，编制程序。
提示:在刚管切割的过程中，切割钢管的长度会产生误差，其原因是由于电磁阀的动作速度是一定的，而电动机M1的运转速度是可变的，即钢管的传送速度是不定的，当M1运转的快就必须**电磁阀4YA为ON有一个提前量，而M1运转的慢，4YA为ON就应有一个延迟量，这样才能确保切割钢管长度的精度，减少误差。在编程时必须考试这一因素
